De l'argile au métal — deux méthodes, un atelier.

La méthode fondatrice de l'atelier est celle qu'utilisaient les Grecs et les Romains : la fonte à la cire perdue. Patience et silence.

Le procédé commence par un modèle d'argile — la maquette — façonnée à la main à partir d'esquisses et de références. Une fois la forme arrêtée, un moule souple en est tiré. Une positive en cire est ensuite coulée à partir de ce moule ; la cire est retravaillée, raffinée, équipée de canaux d'alimentation, puis enrobée dans une coquille céramique thermorésistante.

La coquille passe au four : la cire fond et s'écoule, laissant un moule céramique creux — la « cire perdue ». Le bronze en fusion, porté à environ mille cent degrés Celsius, est alors coulé dans la cavité vide en une seule opération ininterrompue. La coquille est brisée. Le bronze est ébarbé, ciselé, poli, puis patiné par application de produits chimiques et de flammes soigneusement choisis.

Pour la Jeanne d'Arc, une étape supplémentaire a été ajoutée : la dorure complète de la surface à la feuille d'or vingt-trois carats et demi, appliquée feuille par feuille.

Pour le travail monumental, l'atelier a abandonné la fonte au profit de deux techniques de formage complémentaires — toutes deux nouvelles, toutes deux construites en interne.

Presse commandée par ordinateur, en argon

La première technique utilise une presse construite sur mesure, dont les pistons sont commandés par ordinateur, et qui met en forme des feuilles de titane selon des surfaces tridimensionnelles programmées. La chambre de pressage est remplie d'argon : l'atmosphère inerte empêche le titane de s'oxyder pendant la mise en température, préservant sa surface blanc-argent et son intégrité mécanique.

Les panneaux pressés sont ensuite assemblés, plaque par plaque, sur une ossature interne en acier. La référence est explicite : c'est la méthode structurelle de la Statue de la Liberté elle-même, mise à l'échelle et ré-ingéniérée.

Hydroformage explosif

Dévoilée à l'été 2025, cette seconde technique est plus rapide et plus brutale. Une feuille de titane est posée sur un moule ; l'ensemble est immergé dans l'eau ; une détonation sous-marine propulse la feuille dans le moule à une vitesse extrême, lui donnant sa forme en un instant.

L'atelier décrit le procédé comme « le bruit le plus fort jamais entendu » et le présente comme la voie vers la production de « milliers de sculptures titanesques à la chaîne ».

La revendication officielle sur le site de l'atelier est directe :

Costs reduced by a factor of ten, and production speed increased by a similar factor. — ateliermissor.com

La promesse est que les méthodes de la prochaine sculpture monumentale — celle qui dure des millions d'années — seront moins coûteuses, plus rapides et plus répétables que celles de la précédente.